在ABS电镀生产中，光亮剂、湿润剂等添加剂的精准自动补充是维持工艺稳定、保障镀层质量的关键环节。然而，许多生产线配套的自动添加设备却因频繁故障沦为摆设，迫使操作员回归手动添加，导致槽液成分波动、质量隐患剧增。要实现低成本、高可靠的自动管控，必须从故障根源出发，通过优化设备选型、改进日常维保、并构建简单有效的监控体系，让自动化真正落地。

故障根源分析与低成本优化方案

自动添加系统故障通常集中在输送泵、管路及控制系统三个环节。微型计量泵的故障多由腐蚀、结晶堵塞或膜片磨损导致；管路则易因添加剂结晶或杂质沉积而堵塞；而控制系统的传感器失灵或程序错误也会使添加失准。

实现低成本可靠性的核心在于 “主动预防”与“简化设计” 。首先，针对泵的堵塞问题，可通过加装简易的前置过滤器和定期（如每周）用温水或兼容溶剂进行反向冲洗来预防，这能大幅延长泵体寿命。其次，考虑采用更耐腐蚀的泵头材料（如PTFE）或选择维护更简单的蠕动泵（仅需更换软管）。在系统设计上，应尽量缩短添加管路长度，避免复杂的多路分支，从源头减少堵塞点。对于控制逻辑，可以简化程序，采用基于安时计（电量消耗）或定时器的开环比例添加，替代故障率较高的闭环浓度传感器控制，虽然精度稍逊，但可靠性极高。

构建高可靠性的管理与监控体系

可靠的自动化不仅是硬件问题，更是管理问题。建立 “预防性维护日历” 是基础，明确规定每日点检（听泵运行声音、看管路有无泄漏）、每周清洗、每月校准（流量）的具体操作，并将其纳入交接班记录。

同时，实施低成本的 “双重验证”监控。一方面，在添加剂储罐上安装透明的液位管并标刻刻度，操作员通过日常巡检就能直观判断消耗是否异常、系统是否在工作。另一方面，记录每日的安时数与添加剂消耗量，绘制简单的趋势图。在稳定的生产中，二者应保持相对固定的比例。若比例发生显著偏差，即可预警添加系统可能故障或槽液出现异常，从而实现“低技术”手段下的高效监控。

培养员工的主人翁意识与基础技能

让操作人员理解自动添加系统的重要性并掌握基础故障识别技能至关重要。进行简单培训，使员工能识别泵的异常声响、发现管路渗漏，并会执行基本的复位和手动添加操作。当自动化设备被当作需要共同维护的“伙伴”而非随时会坏的“麻烦”时，其运行可靠性将显著提升。

解决自动添加设备故障频发的问题，不在于盲目采购更昂贵的设备，而在于采取务实的态度，通过精细的日常维护、简化的系统设计、巧妙的监控方法和人员技能的提升，构建一套扎根于生产现场、可持续运行的自动化管控模式。这不仅能稳定工艺、提升质量，更是电镀企业实现低成本、高效率精细化管理的必由之路。